摩擦材料的应用

摩擦材料广泛用于各种车辆(如汽车、火车、飞机、轮船等)的制动器、离合器和摩擦传动装置。)和各种机器设备。在制动装置中，利用摩擦材料的摩擦特性，将旋转的动能转化为热能和其他形式的能量，从而制动传动装置。

现代汽车摩擦材料是一种以摩擦为主要功能和结构性能要求的复合材料。工作时主要承受反复变化的机械应力场和热应力场，力和热的来源是无限形成新工作面的摩擦界面。汽车用摩擦材料主要是制动摩擦片和离合器片。它们既是安全部分，也是脆弱部分。这两种产品在汽车上使用不多，但在汽车车厢材料中占有特别重要的地位，而无石棉低噪音摩擦材料的研发是一项涉及多学科的高新技术。70年代中期以前；汽车制动系统多为四轮鼓式，几乎所有的制动摩擦片都是石棉基摩擦材料，只有那些超重型车辆才是金基摩擦材料。由于石棉基摩擦材料热衰变大，是强致癌物，从70年代中期到80年代中期，汽车制动器的结构开始向“前盘式后鼓式”和非石棉摩擦材料过渡。自1980年代中期以来；这是盘式制动器和新型无石棉摩擦材料大力发展和工业化生产的第二个应用期。

基于现代社会对环保和安全的要求越来越高，世界汽车工业发达国家迅速开展了无石棉摩擦材料的研发，相继推出了无石棉半金属摩擦材料、烧结金属摩擦材料、替代纤维增强或聚合物粘结摩擦材料、复合纤维摩擦材料、陶瓷纤维摩擦材料等。它们的相似之处如下:

1)没有石棉成分，但是使用替代纤维或聚合物作为增强材料；

2)添加金属成分，提高使用湿度和使用寿命；

3)添加多种添加剂或填料，提高摩擦平滑度和抗粘着性，降低制动噪音和振动。