热能专业毕业论文急需外文翻译
发布日期:2009年5月-12 13: 32: 16(阅读130次)
关键词:烟气脱硫和湿法脱硫
介绍
目前，我国酸雨面积已超过国土面积的三分之一。2005年S排放量达到2549万t，超过了749万t的总量控制指标，加剧了我国的大气污染。火电厂是s的主要排放源，2004年6月65438+10月1实施的GBl3223-2003《火电厂大气污染排放标准》规定火电厂大气污染物时间最高。我国火电厂脱硫装置应用加快。对于单机容量大于20MW的大型燃煤火电机组，国内外流行的脱硫工艺是湿法脱硫。同时可以副产石膏，实现脱硫副产物的资源化再利用。我国许多运行中的火电厂在原设计中没有考虑脱硫装置的安装位置，导致运行中的火电厂难以增加脱硫装置。未来装机容量为3× 10。烟气脱硫装置因此，我国目前运行的火电厂迫切需要一种脱硫效率高、节省占地面积的新型湿法脱硫工艺。自1969以来，德国鲁尔股份公司的母公司steag AG一直在开发以CaO或CaCO为脱硫剂的紧凑式湿法脱硫工艺。该工艺具有脱硫效率高、占地面积小的独特优势。在德国威廉港，1977年，第一套具有商业使用价值的紧凑型湿法脱硫工业试验设备，用于燃煤电厂烟气脱硫，5×10Nm/h，对应的汽轮发电机组电功率为140 MW；。1982年，该电厂第一套工艺脱硫设备投产。脱硫烟气量为1.5×10Nm/h，相应汽轮发电机组的电功率为450 MW。到2000年，该工艺成功应用的火电机组容量超过2×10MW，单台锅炉最大额定烟气流量为2.29。单台汽轮发电机组最大额定电功率为750MW，紧凑式湿法脱硫工艺特别适用于运行电厂增设脱硫装置的改造方案，对我国大量火电厂增设脱硫装置的改造方案具有重要的实用价值。
1，燃煤电厂紧凑型湿法脱硫工艺
紧凑型湿法脱硫工艺流程图如图1所示。从电除尘器(1)出来的温度为120 ~ 130%的待脱硫烟气进入回转式烟气加热器(2)，将热量提供给从脱硫塔(4)出来的温度为40 ~ 45℃的净化烟气。净化后的烟气通过立式风机(3)升压，克服回转式烟气加热器的流动阻力，净化后的烟气在排入烟囱(17)前温度升至80-90%，满足烟气进入烟囱的温度要求，放热后的烟气从底部进入脱硫塔向上流动， 将脱硫塔内待脱硫的烟气和来自脱硫塔底部的烟气抽出(6)，加压后，从分布在脱硫塔上部的喷嘴(5)喷出的脱硫剂浆液混合进行化学反应，达到脱硫的目的。 化学反应产物从脱硫塔上部流向脱硫塔下部，与风机(8)送入脱硫塔的空气进一步反应，形成脱硫' >:烟气脱硫副产物石膏浆液进入渣浆泵(9)送至分离器(10)，分离出的浓缩石膏浆液进入石膏生产系统(11)生产石膏产品。石膏生产系统(11)分离出的废液和分离器(10)分离出的废液进入混合器(12)，从混合器(12)流出的浆液分为三部分，一部分进入脱硫制浆系统(16)。另一部分经渣浆泵(13)升压后送至分离器(14)，分离出的废水送至废水处理系统(15)进行净化处理。浆液经浆液泵(7)升压后，在脱硫塔下部搅拌，防止浆液沉淀。脱硫所需的工艺水由泵送至脱硫塔，并随着脱硫剂的不断补充。
2.紧凑型湿法脱硫技术在烟气脱硫工艺中的应用实例
紧凑型湿法脱硫工艺与普通湿法脱硫工艺的主要区别在于，脱硫净化后的烟气由立式风机升压后送入回转式烟气加热器加热，再送入烟囱排入大气。
紧凑型湿法脱硫工艺已在德国、荷兰、土耳其、印度尼西亚、意大利、西班牙、巴西等十多个国家推广应用。脱硫剂可以是CaO、CaO/CaCO3、海水，电厂的燃料可以是烟煤、褐煤、石油焦等。长期实际运行的脱硫效率目前已达到95%以上，最高可达98.5%。列出了紧凑公式。
德国对电厂排放有非常严格的要求。燃煤火电厂烟气排放限值为400 mg/Nm，脱硫效率大于85%，NO为200 mg/Nm，烟气为50mg/Nm，使得电力生产中环保支出的成本非常可观。德国燃煤电厂电力成本构成中:燃料成本65%，湿法脱硫和石膏生产15%，脱硝成本9%，除尘成本5%，噪声控制2%，水费3%，生态维护成本1%，德国燃煤电厂实际烟气排放值优于排放限值， 某电厂已脱硫，烟气脱硫实际运行记录显示，脱硫前烟气中SO浓度约为11000 mg/Nm，脱硫后烟气中SO浓度约为33mg/Nm，脱硫效率为99.7%。 紧凑型湿法脱硫工艺中产生的石膏产量可通过以下公式计算。
3.紧凑型湿法脱硫工艺应用中的改进措施。
在紧凑型湿法脱硫工艺的实际过程中，为了进一步提高脱硫工艺的安全性、经济性和可靠性，主要进行了以下技术改进:
3.1提高了设备运行的可靠性。
采用耐磨材料和螺旋大直径喷嘴，解决了喷嘴堵塞和磨损问题，不仅提高了喷嘴的耐磨性和浆液流场的均匀性，还使喷嘴的压差由改进前的0.20 MP降低到0.08 MP，实现了喷嘴节能30%以上。
脱硫塔采用橡胶衬里结构，既节约了钢材，又提高了脱硫塔的耐腐蚀性能，从而提高了脱硫塔的使用寿命和运行可靠性。
3、2减少脱硫装置的占地面积和初期投资。
利用立式风机对进入烟气加热器的净化烟气进行增压，节省了紧凑式脱硫装置的安装尺寸和烟气管道的长度，不仅大大降低了烟气的流动阻力，而且节省了脱硫工艺的占地面积，降低了脱硫工艺的初期投资，便于在已运行的燃煤机组上采用该脱硫工艺。比如单机容量400 MW的燃煤机组脱硫塔直径为12.5m，回转式烟气加热器直径为65438。
3.3优化脱硫工艺的运行方式和参数。
为了提高净化后烟气中液体颗粒的分离效果，气液分离器采用瓦楞纸板折叠结构，既增加了气液分离面积和气液分离过程，又降低了分离器的高度，从而达到降低脱硫塔高度的效果。
脱硫塔底部采用浆液循环搅拌措施，使得脱硫塔底部浆液浓度非常均匀，提高了脱硫塔底部容积的有效利用率，从而降低了脱硫塔的高度。例如，930MW燃煤机组的锅炉高度为175m，而紧凑型脱硫塔的高度为48 m。
脱硫塔中的喷嘴层设置为六层，每两层喷嘴由泥浆泵供浆，喷嘴的流量可以调节，保证了在烟气中不同SO浓度下的高脱硫效率，增强了脱硫工艺对燃料的适应性。
上述改进措施实施后，紧凑型湿法脱硫工艺是一种改造成本低、节省占地面积、系统安全性、经济性和可靠性高的新型湿法脱硫工艺，已得到广泛推广应用，成为运行中大型燃煤电厂脱硫改造的首选。
4.结束语
紧凑型湿法脱硫工艺在长期运行中的脱硫效率现已达到95%，最高脱硫效率达到98，5%，能够满足燃煤电厂对脱硫效率的要求。
紧凑式湿法脱硫工艺生产的脱硫石膏产品质量和石膏中微量元素含量完全可以满足市场对石膏产品的质量要求，实现了脱硫副产物的资源化再利用；
改进后的紧凑式湿法脱硫工艺具有改造成本低、节省占地面积、系统安全性、经济性和可靠性高的独特优势，是已运行的大型燃煤电厂脱硫改造的首选。
本文来自:环境科技网(www.cnjlc.com)详细出处参考:jlc.com/dq/1/2008062190745_2.html
燃煤火电厂紧凑型湿法烟气脱硫技术
发布日期:2009-5-12 13:32:16(130阅读)
关键词:烟气脱硫脱硫WFGD
介绍
我国酸雨地区已超过国土面积的1/3，2005年S排放量达到2549万t，总量控制在749万t以上，火电厂是加剧我国大气污染的主要S源，我国2004年1月1执行GBl3223-2003《火电厂大气污染排放标准》， “根据火电厂时期规定的大气污染物的最大允许排放量的值，在中国火电厂加快脱硫装置的投入使用，单机容量超过20MW的大型燃煤火电机组，在国内外目前流行的是使用湿法烟气脱硫脱硫，脱硫要求完成的同时，它还将产生副产品石膏， FGD的副产品资源的再利用的实现，中国现在运行的一些火电厂在原设计中没有考虑安装脱硫设备，这使得火电厂脱硫装置的运行带来的困难增加，未来10年的3 × 10MW火电机组装机容量都需要安装脱硫“& gt 因此，我国现在急需运行烟气脱硫装置的火电厂不仅具有较高的脱硫效率而且节约湿法F Gd工艺的新领域，其母集团为德国鲁尔集团(ruhr ag)的德国stejak集团(steag ag ag)自r & amp；d在1969为CaO或CaCO紧凑型脱硫剂的WFGD新技术，脱硫过程具有高效率和占地面积小的独特优势，在1977德国威廉港的第一套商业价值的紧凑型WFGD型工业试验设备5 × 10Nm / h为燃煤电厂烟气脱硫，相应的汽轮发电机组为电力140 MW；1982年第一台工艺脱硫装置在该厂投入运行，烟气脱硫能力为1.5 × 10Nm / h，相应的汽轮发电机组发电功率为450 MW，该工艺已在2000年成功应用，火电机组容量超过2 × 10MW，单台锅炉最大额定烟气流量为2.29 × 10Nm / h，单台汽轮机 紧凑型湿法烟气脱硫工艺已投入运行，特别适合电厂脱硫装置增加改造方案，对我国火电厂大量脱硫装置增加改造方案具有重要的实用价值。
1，紧凑型WFGD燃煤火力发电厂技术
紧凑式湿法FGD工艺流程图如图1所示，来自静电除尘器(1)的温度为120 ~ 130%的烟气被脱硫转向进入烟气加热器(2)，其释放的热量将来自脱硫塔(4)的温度为40 ~ 45 ℃的烟气净化，净化后的烟气是由于立式风机(3)克服了增压转向烟气加热器的流动阻力， 净化后的烟气温度达到80 ~ 90%的人烟囱后面(17)，为了达到进入烟囱的烟气温度要求，热量从脱硫塔底部向上流动后进入脱硫塔，待在脱硫塔中脱硫的烟气由脱硫塔底部的泵(6)、 从位于脱硫塔上部的升压喷嘴(5)出来的混合浆液与脱硫剂发生化学反应，达到脱硫的目的，化学反应产物从脱硫塔上部的脱硫龙头底部流出，与风机(8)给空气中的脱硫剂进一步发生化学反应，形成脱硫' & gt FGD副产的石膏浆液，石膏浆液通过泵(9)进入给料分离器(10)，石膏浆液分离后进入石膏生产系统(11)，产生石膏产品，石膏生产系统从(11)分离出液体和分离器(10)分离出的液体进入混合器(12)，流出混合器(12) 有的由泵(13)给分离器增压(14)后，分离出的废水进入废水处理系统(15)进行净化，泵(7)将浆液增压后的脱硫剂送到搅拌塔底部，防止下部浆液中的脱硫剂沉淀，脱硫过程所需的水由泵送入脱硫塔，随着脱硫剂的不断补充，允许脱硫系统连续运行，完成一次连续的烟气脱硫。
2，紧凑型WFGD ' & gt；烟气脱硫应用过程
紧凑型湿法烟气脱硫工艺与普通湿法烟气脱硫工艺的主要区别在于，脱硫后的烟气通过增压进入立式旋转风机烟气加热器进行加热，然后送入空气烟囱中。
紧凑型湿法烟气脱硫工艺已在德国、荷兰、土耳其、印度尼西亚、意大利、西班牙、巴西等国家得到推广和应用，分别可采用脱硫剂CaO、CaO/CAC O3、水，电厂燃料可以是烟煤、褐煤、石油焦等。长期运行，脱硫效率从早期的90%达到95%以上，目前高达98.5%，均列为湿法脱硫工艺的紧凑部分实例。
德国对电厂的排放有非常严格的要求，燃煤火力发电厂的烟气排放限值S为400 mg / Nm，脱硫效率大于85%，NO为200 mg / Nm，粉尘为50mg/Nm，这使得电力生产用于环保的支出成本非常可观，在德国燃煤电厂的电力成本构成中:燃料成本占65%，生产石膏湿法FGD占15%， 9%的去除成本，5%的除尘成本，2%的噪声控制成本，3%的水成本，1%的工厂维护成本的生态，德国燃煤电厂烟气排放的实际值超过排放限值，一个电厂脱硫' & gt 绘制了FGD实际运行时的烟气SO记录，出口含量和实际运行时的脱硫效率，由图可知，脱硫前的烟气SO浓度约为11000 mg / Nm，脱硫后的烟气SO浓度约为33mg/Nm，脱硫效率为99.7%的致密湿法FGD生产过程中产生的石膏可以计算出来。
3、紧凑型湿法烟气脱硫工艺应用过程中的改进措施
在紧凑型公用工程湿法脱硫工艺中，为了进一步提高脱硫工艺的安全性，经济性和可靠性，主要进行了以下几个方面的技术改进:
3，1提高设备的可靠性
耐磨材料和大直径螺旋喷嘴的使用，解决了喷嘴的堵塞和磨损问题，不仅提高了耐磨性和浆液喷嘴流场的均匀性，而且从喷嘴的压力提高到0.20 MP前下降到0.08 MP，实现了30%以上的节能喷嘴。
脱硫器内部结构的橡胶内衬的使用，不仅节省钢材，而且还增强了脱硫塔的耐腐蚀性，从而提高脱硫塔的寿命和运行可靠性。
3，2脱硫设备减少占地面积和初期投资
采用立式烟气风机加热器进入烟气净化步骤，节省了安装脱硫设备的紧凑尺寸，节省了煤气管道的长度，不仅可以大大降低烟气的流动阻力，而且节省了脱硫的占地面积，减少了脱硫技术的初期投资，对于已经运行的燃煤机组采用这种脱硫工艺，如单机容量为400 MW的燃煤机组中脱硫塔的直径为12.5m，回转式气-气加热器的直径为65433
3，3-脱硫运行模式和参数的优化
为了提高净化后的烟气中的液体颗粒的分离，使气液分离器返回到波纹板的结构使用，在增加尺寸和增加气液分离过程后，气液分离器，同时，降低分离器的高度，这也达到了降低高度脱硫塔的效果。
在脱硫塔底部采用循环浆液混合措施，使底部脱硫剂浆液浓度变得非常均匀，增加了底部脱硫剂有效利用率，从而降低了脱硫塔的高度，如燃煤机组930MW锅炉高度为175m，而紧凑型脱硫塔高度为48m。
脱硫塔将设置6层喷嘴层，每层喷嘴用一个双层喷嘴泵供浆喷嘴，使喷嘴的流量可以调节，保证不同浓度的烟气都能达到较高的脱硫效率，以增强脱硫过程对燃料的适应性。
上述改进措施实施后，紧凑的湿法脱硫工艺改造成本低，节省面积，系统的安全性，经济性和可靠性都很高，一种新的湿法脱硫工艺得到了广泛的应用，成为大型燃煤电厂改造运行中的首选脱硫新工艺。
4、结束语
紧凑的实际湿法脱硫工艺长期运行的超高脱硫效率95%现在，最高已达到98，5%，脱硫效率脱硫效率满足燃煤电厂的要求；
紧凑型湿法脱硫石膏生产的石膏质量和微量元素含量完全满足市场对石膏产品质量的要求，实现脱硫副产品资源的再利用；
紧凑型改进型湿法脱硫工艺具有改造成本低，节省占地面积，系统的安全性，经济性和高可靠性的独特优势，是已经运行的大型燃煤电厂脱硫改造的首选新技术。
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