EPP生产过程中存在的问题及对策

一般来说，在EPP生产过程中，为了使EPP颗粒在高温蒸汽的作用下熔合在一起，EPP模具会在模腔中加入针孔状或条状的蒸汽塞，这样EPP产品的表面也会形成细小的毛刺。然后，遮阳板EPP(由于两片式遮阳板的结构不同，下面说的遮阳板EPP是一体式的)要求表面不能有汽塞，这就大大增加了EPP的制作难度。EPP生产中的主要问题如下。

1 EPP的表面收缩率

EPP收缩的主要表现是产品表面颗粒与颗粒融合太多，使其变得暗淡无光，用手摸起来比正常产品更柔软无弹性。收缩的原因如下。

1.1模具中的局部温度过高。

出现这种情况后，产品会部分收缩，而不是整个产品。一般发生在模具上有密封圈或密封槽的地方。由于蒸汽的长期影响，部分密封破损泄漏，这些地方蒸汽流动较多，使得颗粒在持续高温后出现接近熔化的状态，冷却时无法恢复正常形状，于是发生收缩。

针对这种收缩，我们只需要维护模具就可以解决问题。但是如何判断是不是密封造成的缺陷呢？我们只需要看左右腔的积，然后对比。如果是单侧异常，那一定是密封造成的缺陷。如果两个腔相同，则需要进一步分析。

1.2 EPP粒子内压太低。

这是一个比较难解决的问题，因为目前EPP原材料供应商很少，基础原材料被日本两大原材料供应商JSP和KANEKA垄断，很难控制原材料的质量和性能。

经过一段时间的观察和测试，发现由于颗粒内部压力而收缩的制品往往同时出现在左右模腔中，这也为查找问题原因提供了线索。为了彻底解决这一缺陷，需要测试颗粒的内压，所以在EPP预压缸上增加了一个进料口。EPP颗粒预压后，定量取预压后的颗粒，根据内压计算公式:

绝对内压ipabs = 85+((w 1-w2)* 12)kpa。

相对内压=绝对内压-101，3 3Kpa

W1:取样后直接称量的颗粒重量。

W2:样品颗粒在85℃干燥2小时后的重量。

根据实测结果，发现按照原材料供应商提供的参数预压后内压值略低。因此预压参数中的预压压力由之前的1.3Bar调整为1.5Bar，此时相对内压值也有所提高。再次使用这种原料后，发现产品表面光滑有光泽，彻底解决了缩水的问题。

2 EPP表面凸起

EPP凸起是指产品表面(通常是背面)太厚，原本是平面的区域显得高低不平。

据分析，如果产品厚度和尺寸不一致，一定是温度过高造成的，温度过高的原因主要有两个:

第一，冷却时间不足。正常成型的参数主要是蒸汽加热时间、压力和冷却时间，即蒸汽加热一定时间后，需要相应的冷却时间来保证产品完全冷却下来，否则未冷却的部分会因持续的高温而变形，表现为尺寸较厚。如果是冷却时间的问题，可以调整参数解决缺陷。

二是模具有漏汽现象。如果模具状况良好，模具型腔各部位的产品都会受到流动蒸汽的影响，受热基本均匀。但是一旦模具中有少量漏汽，产品就会变形，也就是鼓包。

针对模具漏汽的情况，需要找出具体的零件，可以分析出模具的结构。因为模具的下模腔和蒸汽室之间有很多点相连，所以冲压的零件只有注射口和顶杆口。仔细对比这两点，发现顶杆端口异常，顶杆支撑柱开裂，这是产生缺陷的根本原因。找出原因后，就要考虑如何修改，以保证产品质量，保持模具的长寿命。经过反复考虑，决定改变现有模具的顶杆结构，将原来的整体部分拆分成两部分，保留一部分在下模腔背面。此外，断裂部分更换为不锈钢嵌件，进一步提高了使用寿命，并通过中间的密封圈加强了密封效果。经过这样的改造，问题得到了控制。

3个EPP麻点

EPP麻点是最难解决的问题之一，因为遮阳板通常采用PVC蒙皮，延展性很强，要求EPP车身表面非常光滑。即使EPP本体上没有缺陷，PVC产品焊接后表面也会出现不同程度的凹凸不平，尤其是在产品背面的圆弧处，即麻点现象。

通过遮阳板总成的缺陷，我们可以看到EPP麻点的主要表现是:EPP颗粒之间有较大的空隙或者个别颗粒感觉凸起。经过一系列产品测试，发现点蚀的主要原因是模具受热不均匀。

要解决这个问题，首先要保证各个区域的加热温度是相同的，可以在温度相对较低的区域进行加热，这样在相同的加热时间内，不同的区域由于加热顺序不同，会略有不同。

为了达到预期的加热效果，最有效的就是对模具进行改造，在模具中多加一根管子，让进入模具前端的蒸汽可以借助这根管子先到达低温区，让残留在模具中的冷却水先散掉，再对模具进行加热，最后使模具前后两端温度一致，问题就解决了。

4结论

EPP制造过程是一个看似简单易懂的过程，在实际操作中会遇到很多意想不到的问题，不仅包括对系统的要求，更重要的是一些极其微小的改动或变化导致的产品异常。当新的问题出现时，解决问题的方法首先符合EPP生产的规律，但并不局限于此，有时一些在正常情况下被认为不可能的做法往往是解决问题的关键。

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