液压系统常见故障的诊断与排除方法

据统计，液压装置的故障70%与液压油有关，而这70%中约90%是由杂质引起的。液压油的检查内容主要包括以下几点:液压油的清洁度、颜色、粘度、稠度；除了气味。当液压油在没有机械功的情况下从高压侧流向低压侧时，液压系统中会产生热量。如果液压油温度过高，昂贵的密封件会变质，油会氧化失效，造成腐蚀和沉积形成，甚至堵塞阻尼孔，加速阀门磨损。温度过高会卡死阀门和泵，高温也会带来安全问题。通过检查油箱中的油温，有时可以在严重危害发生之前排除系统故障。在大多数系统中，安全阀是主要的热源，通过安全阀的过大流量是产生热量的另一个主要原因。因为低效率与能量损失有关，所以我们可以通过检查工作温度来知道是否存在低效率。对于液压系统来说，控制油液中的污染物是一项主要任务，污染物的来源主要包括以下几个方面:

1，用新油进入。

2、在系统内部组装过程中。

3、与周围空气。

4.液压元件的内部磨损。

5.它通过泄漏或损坏的密封进入。

6.它是在维修时被带进来的。

污染物的去除和控制需要使用过滤器，液压系统可能会配备好的过滤器，安装位置也很合适。但如果不及时精心保养和维护，滤网就发挥不了应有的作用，浪费了成本。所以我们应该做好以下工作:

1.制定过滤器维护计划并严格执行。

2、检查从系统中更换的过滤器，找出系统故障的预兆和潜在问题。

3.不要将任何泄漏的油倒回系统中。

第二，泵和阀门的故障。

如果正确安装和使用泵，液压泵可以连续使用多年，无需维护。一旦发现问题，要尽快发现，尽快消除。有了液压图，诊断系统故障就简单多了。液压阀的制造精度高。只要装配得当，保持良好的工作状态，就很少泄漏，系统中油液的压力、方向、流量都可以精确控制。油中的污染物是造成阀门故障的主要原因，少量的纤维、污垢、氧化物或油泥都会造成故障或阀门损坏。如果采用可信厂商的产品，设计不当的可能性很小。泵和阀门的故障主要由以下原因引起:

1，外部条件

1.1紧固螺栓松动，过紧变形损坏。

1.2负载剧烈变化。

1.3振动和冲击。

1.4组装、拆卸和修理的误差，工具的质量，零件的破损和变形，以及伤害和损失。

1.5管道扭曲，或管道误差等引起的变形和损坏。

2.液压油状况

2.1混有杂质、水、空气和变质。

2.2粘度和温度是否合适。

2.3润滑性。

2.4吸入条件是否良好(防止气蚀、正压或负压过大)。

2.5压力异常高和压力波动。

3、元件本身的好坏

3.1结构和强度。

3.2零件质量(轴承、油封、螺栓、轴)。

3.3滑动部件的磨损、擦伤和粘滞。

3.4零件的磨损、划伤、变形和变质。

3.5漏油(内漏和外漏)。

为了使阀门的维护安全可靠，应遵循以下原则:

1.拆卸液压阀前，请切断电源，以免系统意外启动或使工具飞出。

2.在拆卸液压阀之前，向各个方向移动阀门手柄以释放系统中的压力。

3.在拆卸液压阀之前，锁定液压传动的所有工作机构或将其置于较低的位置。

第三，蓄能器故障

蓄能器是储存高压油的装置。当泵处于正常空载状态或空转状态时，可以充油。储存在蓄能器中的高压油可以在必要时释放，以补充泵的流量或在泵停止时向系统供油。我们现在使用的蓄能器大多是隔膜式和气囊式；蓄能器通过压缩惰性气体(通常是氮气)来储存能量，实际充气压力不应高于临界值。大多数情况下，充气压力应在系统最高压力的1/3 ~ 1/2范围内，这样效果最好，回路的工作特性很少变化。特别是，不要使用氧气或含氧气的混合气体。

总之，通过对液压系统更深入的了解和掌握，不断提高技术和工作能力，可以更好地解决液压设备用户面临的主要问题，管理好液压系统。当系统出现问题时，可以找出系统故障的真正原因。更多的工作应该从日常的例行检查开始，注意设备检查和维护的细节，把导致故障的各种因素排除在故障的前期。通过工作周期的不断改进和完善，预知维修工作可以在不断变化的工作环境中走得更远，保证设备发挥更大的效益，实现设备零事故的目标。