机械工程师论文题目两篇(2)

加工精度分析

摘要:简要分析总结了当前机械加工中存在的一些问题，并根据其机械加工的特点，分析了3机2误操作的原因，以进一步提高其机械加工精神。

关键词:机械；加工；精确

1概述

1.1加工精度和加工误差

操作的准确性是指操作后零件的长、宽、高的真实数据与计算中给出的具体数值是否合理。两者之间的具体差距称为加工误差。本文主要从这两个方面进行分析和论述，从而了解机械加工的工作方法和原理。

1.2原始误差

因为各种模具和零件相互作用形成一个整体，统称为工艺系统。这些因素是不确定的，主要包括几何误差和动态误差。

1.3探究作业准确性的方法

逐元素分析和整体分析。

2工艺系统的几何误差

2.1加工原理误差

工作原理的不准确，是指使用类似的工作动作或类似的工作工具而导致的不准确。

2.2机床的几何误差

机床制造不准，装配不准，实际应用中损坏，都离不开操作的准确性。中间说的是主轴的运行，导轨的直线运行，传动链的运行不严格。

2.2.1主轴旋转误差。意味着主轴在每个时间段的工作弧度和强度不可能完全一致。具体分为以下几类:端面圆跳、径向圆跳、角度摆动。使主轴运转不准确的具体要素主要在于主轴的不准确、轴承的不准确、两者之间存在一定的间隙、与轴承相互作用的零件的不准确以及运转过程中各种要素引起的变形。主轴运转精度的测量方法:百分表测量法和传感器测量法。提高锭子运转精度的方法包括:加强锭子零件的制造，减小零件之间的间隙，使用稳定的螺旋支撑。

导轨误差。机械装置的导轨是实际应用中不可缺少的零件，其制造和装配精度关系到机械装置的工作精度。它的不准后果不堪设想，会让操作在水平、垂直、移动方向都有误差。

传动链。传动链运行的不准确是指与传动链两端相关联的部件相互操作所引起的误差。一般来说，考虑传动链头尾角的不精确。减少传动链运行不准确的措施:在功率范围内减少传动链；减小传动链的装配角度；提高传动链端到端互连的制造精度；在传动环节中，各传动部件的比例是在特定比例增加的基础上考虑的；使用校准设备。

2.3工具误差

无论什么样的工具在操作中，都不可避免的会有损坏，从而导致操作结果的大小和形状发生微小的变化。刀具原材料的准确选择，刀具具体参数和工作量的有效确定，刀具的准确保护和维护，冷冻液的及时使用等。，可以最大程度地减少刀具的实际损伤。如果有必要，我们还应该使用填充方法来填充工具的磨损部分。

2.4夹紧和夹具误差

当零件装配在夹具上实施机械操作时，导致该操作程序中操作精度受损的要素具体包括:定位不准、夹紧度不准、刀具对中不准、夹具装配在夹具上不准、操作程序不准。

3.工艺系统操作不准确

3.1工艺系统机械变形

3.1.1基本概念。在切削力、传力、惯性力、功率、夹紧力等外力作用下，仪器的工作过程系统必然会发生变化，从而改变切削刃与工件之间的位置。

3.1.2工件刚度。在工艺系统中，如果工件的硬度与机床、刀具、夹具相比很低，在外力的压力下，零件因硬度不足而产生的变化对操作的精度影响很大，具体变化可根据相关物理公式计算。

3.1.3工具硬度。在小孔径或深孔加工时，刀杆硬度不好，受外力作用刀杆变形，导致操作精度差。这个具体的变形也可以根据相关的物理公式计算出来。

3.1.4机床硬度。机床零件计算没有合理的计算方法。现在还是靠实验来确定。机床部件变形和受力不一致，加载弧度和卸载弧度不一样。这两个弧度之间的面积就是装卸作业所消耗的力，它的具体损耗是在摩擦和接触的作用下。经过多次卸载操作，这两个角度最终很可能会合二为一，这个变形在过程中消失。与机床零件硬度密切相关的要素:连接面的接触变形、硬度较弱的零件、零件之间的间隙和磨削力。

3.1.5工艺系统刚度对加工精度的影响。过程系统刚度变化引起的误差。切削力变化引起的误差。夹紧变形引起的误差。其他力量的影响

3.1.6减少工艺系统应力和变形的措施。提高接触刚度，提高工件刚度，提高机床部件刚度，合理夹紧工件，减少夹紧变形。

3.2工艺系统的热变形

3.2.1基本概念。造成工艺系统热变形的有内部热源(切削热和摩擦热)和外部热源。切削热是由切削层金属的弹塑性变形和刀具与工件、切削之间的摩擦产生的，通过工件、刀具、夹具、机床、切屑、切削热及周围介质传递。摩擦热主要是机床运动部件和液压系统产生的外部热源，主要受环境温度和热辐射的影响。

3.2.2减少和控制热变形的主要途径。减少热源的发热。通过热补偿减少热变形。采用合理的机床部件结构减少热变形，采用对称结构，合理选择机床部件的装配基准。加速工艺系统的热平衡，控制环境温度。

3.3工件残余应力引起的误差

残余应力是指外部载荷的去除。工件内部仍有残余应力。残余应力产生的原因有:毛坯制造中的残余应力、冷矫直产生的残余应力和切削加工中的残余应力。降低或消除残余应力的措施:合理设计零件结构，工件热处理和时效处理，合理安排工艺流程。

3.4调整误差

在每一个加工过程中，工艺系统总是以这样或那样的方式进行调整。因为调整不能绝对准确，所以出现调整误差。在工艺系统中，通过调整机床、刀具、夹具或工件来保证工件和刀具在机床上的相互位置精度。在不考虑动态因素的情况下，当机床、刀具、夹具和工件毛坯的原始精度都满足工艺要求时，调整误差的影响对加工精度起决定性作用。

3.5测量误差

在加工过程中或加工后对零件进行测量时，测量精度直接受到测量方法、量具精度、工件以及主客观因素的影响。

4提高和保证加工精度的方法

4.1直接减少了误差。

直接误差缩减法是生产中广泛使用的一种方法，它是在找出产生加工误差的主要因素后，将其消除或减少的一种方法。

4.2误差补偿方法

误差补偿法是创造一个新的原始误差来抵消原工艺系统固有的原始误差，从而减小加工误差，提高加工精度。

4.3平均原始误差法

对于加工精度要求较高的零件表面，也可以采用在连续试切过程中逐步均衡原始误差的方法。这种方法的过程是通过机械加工来减小和补偿加工表面的原始误差。

4.4误差传递方法

误差传递法本质上是将工艺系统的几何误差、应力变形和热变形向不影响加工精度的方向传递。

参考

【1】郑秀本。机械制造技术[M]。北京:机械工业出版社，1999。

吴玉华。金属切削技术[M]。北京:机械工业出版社，1998。

王耀。工艺系统几何误差对加工精度影响的分析[J].科技信息，2004。

[4]张良峰。机械加工技术基础与实践[M]。北京:高等教育出版社，1999。

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