浅谈模具零件的摄影技巧
自2007年6月5438+10月公司开始实施5S管理以来，经过日本常委和公司5S委员会对各部门的多次5S培训和现场指导，大家对5S相关知识有了更深入的了解和认识。从一无所知到了解、学习、应用，不知不觉中我们已经走过了一年。俗话说万事开头难！但是大家都是一步步走过来的。经过一年来5S管理的宣传和各地区的实践，5S的理念已经深入人心，5S活动的现场管理也逐渐步入轨道。5S工作的重要性逐渐被每个部门和车间所接受，公司的整体环境得到了改善。
模具仓库:
为了使模具仓库的管理达到制度化、规范化的要求，使存放在模具仓库的模具及其他辅助物品、配件、场地环境达到最佳状态，同时为了尽快找出生产中需要的模具及配件，顺利办理出库手续并投入生产，模具仓库工作人员用5S管理的方法进行了全面的整改工作。
自2008年以来，在5S委员会的领导下，在模具库员工的共同努力下，模具库的5S工作在以下几个方面得到了显著改善。
①环境卫生:为了保持模具仓库整洁，模具上无明显灰尘。模具仓库人员利用业余时间对仓库的所有地板进行喷漆。然后画线明确区分通道和模板放置区域，保持通道畅通无杂物。
②现场管理:为了快速找到生产所需的模具，仓库内的模具按照整改中的5S-5T进行了五统一:模架标识、模具表象、模具清单标识、模具台帐、模具电脑档案。以前模具上的表示是用油漆笔写的，经常会掉，不好找。现在用气动刻字笔刻字，达到了永不脱落的效果，提高了找模效率。
③维修:为了提高产品质量和模具的使用寿命，模具库工作人员按照5S-清洁和清洗对所有模具表面进行喷漆。既起到模具防锈的作用，又能使模具颜色均匀、美观、干净。(对比下图)
5S前无照片(2张)
5S后拍照(3张)
第二制罐车间及模具维修班:
制罐二车间经过公司5S委员会和日本常务委员会的长期培训，在2008年取得了一定的成绩。5S活动作为生产过程中最基础的管理工作，在改善企业形象、提高生产效率、减少故障、保证质量、减少安全隐患、提高企业精神、形成良好的企业文化等方面发挥着极其重要的作用。
(1)生产现场标准化:
为了减少生产过程中产品碰撞造成的损失，车间将原来的流水线或用小方凳转移产品的方式改为一次只放一个产品的转移台，成本低，防止产品堆积，方便清洁，有效利用工作空间。
在日本车间考察时发现，员工在操作过程中由于动作过多，容易疲劳，效率低下。在车间里，采取了在踏板的高距离部分增加横杆的措施，以保证员工操作的方便和快捷。同时对保证人员、设备、模具的安全起到一定的作用。从而避免员工用橡胶垫垫脚的不良现象。
所有物料按区域划分摆放，并做好标记和表示，使车间整洁规范，防止物料混放或浪费现象。
②降低成本，提高生产效率和合格率；
清洗剂在生产过程中是必不可少的，但是在之前的使用过程中没有按照整改的要求进行操作，导致了清洗剂被到处乱放的现象，甚至因为掉在地上而浪费。5S活动培训后，每张桌子只放2-3瓶有明确标识的清洁剂，保持了场地规范，减少了浪费，降低了成本。
在生产过程中，所有工序都按照5T的要求进行操作，生产人员跳槽的现象得到了明显的改善，各个工序之间不脱节，顺畅，从而提高了生产效率。相关数据已经明确显示，过去两片罐生产每班只能生产3500罐左右，而现在在设备和模具正常的情况下，已经上升到4500罐，因为在发货过程中，每张桌子只能放一个产品。
制罐二车间的模具维修班在接受5S培训之前，车间的设备、模具架、维修工具都是随意摆放的。需要用的东西很难找到，现场环境卫生没有定时、定期打扫，乱、脏、杂。
经过公司5S委员会和日本常委的多次5S培训，制罐二车间模具维修班对5S和5S管理的作用有了进一步的认识。现在每个人都可以把学到的5S知识运用到日常工作中。比如在整改中按照5S-5T的要求，将车间内的物品摆放在固定的位置、方向、标识、表象，从而明显改善了车间的整体环境。现在需要用的东西可以在最短的时间内找到，提高了维护效率。制罐二车间的模具维修班进行了定时、定时的清洁，营造了舒适、有效的工作环境。(对比下图)
5S前不要拍照。
5S后拍照
三料仓库
5S活动之前，仓库里存放了大量不用的材料。通过做1S -分拣活动，将长期无用的物料清理掉，腾出更多空间存放物料，大大提高了仓库空间的利用率。以前仓库没有区域划分，物料摆放随意，标签不全，导致很难找到或者找不到你要找的东西的现象。通过2S -整改活动，划分区域，将物资按照生、息、死的划分进行分类摆放，将物资分类放置，做好标识和表示，让找物资的时间看得一清二楚，大大减少了。
5S活动之前，仓库的大川地板因为杂物不能独立移动，地面基本一年打扫两次，所以很乱。通过做3S清洁活动，重新规范了地板，独立移动，地板下的垃圾可以经常清理，尤其是地板可以独立移动，可以说是物资仓库最大的进步。以前包装材料入库时，先把纸箱放在车上，运到放的地方。然后手动放在地板上，配件要分开放。送出纸箱时，需要用手把纸箱和配件从地板上一个一个地搬到手推车上，然后拉到车间，再从手推车上一个一个地放到应该放的地方。来回移动它们需要大量的人力和时间。这次改革后，纸箱下车时按照要求配套放置在同一层可以独立移动的楼层，然后拉到指定区域放置。并且明确标注指示，整个纸箱在车间使用时可以拉到车间直接使用，大大节省了几个中间环节，也大大缩短了收发材料的时间，整个包装区域看起来整洁干净。(对比下图)
5S前不要拍照。
5S后拍照
2009年5S管理工作计划:
2009年，5S委员会将按照总经理的指示，在2008年的基础上继续开展5S管理。2009年，5S委员会将开展以下5S工作:
15s培训
① 5S培训重点是5S的基本知识和精神，5S在公司实施的主要目的和5S实施的具体方法。培训可以通过投影讲课、看图、发资料自学等方式进行。
(2)向车间班组长，培训5S的具体实施技能，并要求学员根据实际情况完成相关操作。
③基层员工5S培训由班组长在晨会或空闲时间进行。主要内容是5S的基本知识和本部门实施5S的主要计划和工作安排。
45s培训考试。根据5S培训的内容，对学员进行测试，检查学员对5S知识的掌握情况。考试结束后，优秀员工根据成绩给予奖励。
25s评估
①公司5S管理现已到了考核阶段，5S委员会制定了***各部门(区域)5S考核方案，进一步推进公司5S管理。记录和总结考核过程中发现的问题，为进一步完善公司***5S考核方案，提高5S管理水平打下良好的基础。
②建立5S检查制度和考核制度，5S委员会定期或不定期对各部门(区域)的5S情况进行检查和监督。
35s方法
①去现场。5S委员会的工作人员和各部门(区域)的负责人员除了日常工作外，每天都要抽出时间到现场，监督5S在本部门(区域)的实施情况，并进行检查和审核。
(2)定点摄影和广告牌展示。定点摄影是指用相机(或摄像机)在同一个地方、同一个方向拍摄死角、不安全的地方、不符合5S要求的地方，做成5S管理新闻纸，发布在大家都能看到的地方，唤起大家的改进意愿，将改进的结果再次拍摄并公开展示，让大家了解改进的结果。
③5S委员会应在周会上与现场管理人员沟通和回顾5S工作，并对发现的问题提出纠正和预防措施。
(4)要求员工在开始工作前五分钟或下班前打扫线路上的所有工位。车间的通道和角落必须每天打扫和拖地。
相信通过大家的共同努力，东方公司的未来会更加美好。