工程中如何保证焊接质量
对产品的焊接过程控制做出规定，确保焊接质量得到有效控制。
2适用范围
本程序适用于产品焊接工艺评定、焊接工艺编制、焊工资格控制、产品焊接、焊接检验、焊缝返修、焊接设备管理等。
3责任
3.1事业部技术部负责编制焊接工艺评定指导书和焊接工艺。
3.2焊接实验室负责焊接工艺评定试验。
3.3焊接工程师负责焊接质量活动的控制和焊工的管理，审核焊接工艺评定任务书、焊接工艺评定报告、焊接工艺和焊补工艺等。
3.4焊接检验员负责焊接监督和焊接质量检验。
4计划内容
4.1焊接工艺评定
4.1.1所有与受压元件焊接的焊接接头应进行点焊和堆焊，并对焊接工艺进行评定。
4.1.2焊接工艺评定应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB 150-1998《钢制压力容器》、JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》和JB/T 4745-2002《钛焊接容器》的规定。
4.1.3对于图纸中出现的、与受压元件连接的、未列入“焊接工艺评定项目清单”的焊接接头，技术部应编制“焊接工艺评定任务书”。
4.1.4技术部根据焊接工艺评定任务书和生产图纸编制焊接工艺指导书(WPS)，经焊接责任工程师审核后，提交生产部纳入生产计划、备料和试板加工。
4.1.5焊接实验室按焊接工艺指导书接收试板和焊接材料，试板倒角后安排熟练焊工按焊接工艺指导书确定的焊接规范焊接试板，焊接前由焊接检验员到现场确认试板和焊接材料(材料合格证齐全正确，坡口尺寸符合要求)，检验合格后监督焊接，并如实记录。
4.1.6试板焊接后，焊接检验员应对试板进行目视检查。如果合格，则应符合焊接工艺规程的规定:
a)对于有无损检测要求的试板，焊接检验员签发“无损检测委托单”，焊接实验室将试板送至无损检测室。探伤合格后，焊接实验室仍将试板送至金加工工序加工样品。无损检测报告应提交给焊接实验室。
b)对于没有无损检测要求的试板，焊接实验室将试板直接送至金加工工序进行样品加工。
4.1.7样品加工后由焊接实验室送理化室检测，理化室将检测报告连同样品一起送焊接实验室。
4.1.8焊接实验室的焊接技术员整理焊接工艺评定试验数据，编写焊接工艺评定报告(PQR)，由焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。
4.1.9如果焊接工艺评定试验结果不合格，焊接工程师应召集相关人员分析原因，修改焊接工艺参数，制定新的“焊接工艺指导书”，重新进行焊接工艺评定试验。
4.1.10焊接工艺评定报告连同各种检验和试验报告应由焊接实验室编制，并送交工厂主管签字确认。焊接工艺评定样本由焊接实验室保存。
4.1.165438+
4.2焊接工艺
4.2.1技术部负责根据图纸和合格的焊接工艺指导书编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审核后发送至相关车间、检验部门和焊材二级库。焊接工艺卡应标明焊接工艺评定编号和要求的焊工资格项目。
4.2.2焊接工艺的变更由技术部按《工艺控制程序》执行。
4.3焊工资格
4.3.1凡从事受压元件焊接的焊工，应按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试管理规则》进行焊工基础知识考试和操作技能考试，取得省级质量技术监督部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》和焊工钢印后，方可上岗操作和承担相应的焊接工作。对于有特殊要求的产品，技术部将组织焊工进行专项培训和技能考核，合格后上岗。
4.3.2技术部应建立焊工技术档案，一人一份。除资格考试和技能评定外，焊工的焊接质量和质量事故应按月统计，作为焊工资格延续和申报免试的依据。
4.3.3焊接实验室在焊接责任工程师的指导下，负责焊工资格考试和技能考核的组织和申报，焊工技术档案的统计、备案和保管，定期向生产车间和检验部门提供“持证焊工名单”。
4.3.4焊工的焊接证书必须在有效期内，焊接项目必须是焊接证书中规定的项目。
4.4焊接材料
焊接材料应按《焊接材料控制程序》进行管理。
4.5焊接设备
4.5.1焊接工程师在采购焊接设备及其辅助装置时，应确定设备型号、规格和生产厂家。
4.5.2焊接设备的采购、维护、修理、大修和报废按《设备管理程序》执行。
4.5.3焊接设备及其辅助装置应保持完好，并在校准周检期间配备完好的电流表、电压表和压力表。
4.6产品的焊接和焊接检验
4.6.65438+
4.6.2焊接前，焊工应清理坡口两侧的油污和杂物，使坡口两侧呈现金属光泽。焊工应在焊接时测量焊接参数，使其符合焊接卡的要求。焊接后，焊工应清理焊缝两侧的飞溅物及其他表面缺陷，经检验合格后，在焊缝一侧加盖自己的钢印。不锈钢和低温容器焊缝的焊工代号标记应使用记号笔进行标记。
4.6.3检验员应对焊缝进行检验，并填写“焊接检验记录”。焊缝合格后，开具“无损检测单”，提交探伤室进行焊缝质量无损检测。如不符合探伤要求，应通知焊工进行打磨。
4.6.4车间应严格按照焊接工艺卡中规定的焊接方法和工艺参数进行焊接。如果需要改变焊接方法，在修改焊接卡之前，焊接材料规格或其他工艺参数应得到工艺计划员的书面批准。
4.7产品焊接试板
4.7.1技术部门在编制压力容器产品生产工艺时，应编制产品焊接试板要求，包括试板数量、试验项目、合格指标等。，按《容量规》、《GB 150-1998》和设计图纸的要求，并在工艺卡中注明。
4.7.2技术部根据JB4744—2000《产品焊接试板焊接接头力学性能检验》绘制试板取样位置和拉伸、弯曲、冲击试样加工图样，供加工车间使用。
4.7.3产品焊接试板应具有与代表筒体相同的材料(同品牌、同规格、同炉批号)，并采用与筒体焊接相同的焊接材料和焊接工艺。试板应连接在筒体纵缝的延长线上，并由同一焊工同时与筒体焊接。
4.7.4试板焊接后，焊工应做好工作单编号、材料标识和焊工代号标识。试板应随筒体一起送至探伤室进行无损检测。
4.7.5产品试板属于A类监督检验项目，检验员应及时通知监督检验人员到现场进行检验。
4.7.6如果检测后试板有缺陷，可以修复也可以不修复，以避免缺陷取样。试板从气缸上切下后，会送到车间做样品。检验员对加工样品的尺寸和表面粗糙度进行检验后，检验员将签发试板的检验单，并送至力学性能实验室进行拉伸、弯曲和冲孔试验。
4.7.7操作员应根据测试结果出具测试板的机械性能测试报告。
4.7.8当容器需要进行焊后热处理时，产品试板的其余部分应在与容器相同的炉中进行热处理。如果焊后热处理需要外包，检验员必须见证试板已放入容器中，并确保热处理过程中试板放置在热电偶附近。
4.7.9焊后热处理后，检验部门应及时负责周转样品的加工和机械性能试验，以确保试验人员在容器压力试验前出具试板性能报告。
4.7.10当产品试板的力学性能试验数据不符合图纸和标准要求时，焊接工程师和理化工程师应认真分析不合格的原因。如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影响检测结果，可对试板剩余材料重新取样，对不合格项目加倍复检。
4.7.11产品试板的力学性能检验报告应在检验员签字后保存在产品档案中。
4.8焊接修复
4.8.1在压力容器制造过程中，当发现焊缝不合格时，应符合《压力容器安全技术监察规程》GB 150-1998《钢制压力容器》和GB 151-1999的规定。一般情况下，同一部位焊缝的返修次数不应超过两次。
4.8.2需要进行焊后热处理的压力容器产品，应在热处理前进行返修。热处理后进行返修的，返修后应按原热处理规范重新进行焊后热处理。
4.8.3无损检测人员发现焊缝缺陷超标后，评片员应在焊缝上画出缺陷部位，填写“焊缝返修通知单”，交焊接检验员通知生产车间。焊接技术员应编制修理工艺，经焊接工程师批准后实施。
4.8.4第二次返修，由焊接技术员分析缺陷原因，制定返修方案，提交焊接工程师审核后，由车间指定合格的熟练焊工(或原焊接焊缝的焊工)根据返修方案打磨、去除缺陷并进行焊接。焊接技术人员现场指导。
4.8.5第三次(或三次以上)返修，由焊接工程师组织有关人员分析原因，找出对策，制定返修方案，确定返修焊工，经事业部技术负责人批准后实施返修工作。焊接工程师应在现场监督和指导修理工作。
4.8.6焊缝修补后，应再次进行检查(包括无损检测)并记录。检验员将在产品技术文件中记录修理的零件、时间和结果。
4.8.7若补焊焊工不是该焊缝的原焊工，补焊后应在补焊部位的规定位置加盖补焊焊工钢印。
4.8.8返修记录应详细，至少应包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数(焊接电流、电压、焊接速度、预热温度、后加热温度和保温时间、焊接材料品牌和规格、焊接位置等。)、焊工及其钢印代号等。
5相关文件
5.1压力容器安全技术监察规程
5.2 GB150—1998钢制压力容器
5.3 JB4708—2000钢制压力容器焊接工艺评定
5.4 JB/T4745—2002钛制焊接容器
5.5焊接工艺指导书
5.6焊接工艺评定任务书
5.7焊接工艺卡
5.8过程控制程序
5.9锅炉、压力容器、压力管道焊工考试规则
5.10焊接材料控制程序
5.11设备管理程序
5.12 JB4744-2000《产品焊接试板焊接接头力学性能检验》
5.13 GB 151—1999管壳式换热器
6质量记录
6.1合格焊接工艺评定项目清单
6.2无损检测订单
6.3焊接工艺评定报告
6.4焊工技术档案
6.5认证焊工列表
6.6焊接检验记录
6.7焊缝修补通知
满意地回答。