供应链论文

摘要:随着供应链管理的普及，制造企业与供应商的合作越来越密切，企业对供应商的管理已经结束

在这个过程中，维持其环节完整性和有效性的内在因素仍然是质量问题，质量问题存在于这个供应链的各个环节，是保证。

以及维持供应关系的基本要素。转变观念，加强合作关系，改进供应商质量管理流程，加快质量管理的进程

信息共享是促进供应商质量持续改进的有效手段。

关键词:供应链管理；供应商质量管理；战略伙伴关系的质量管理

供应链管理(SCM)思想的日益流行，使人们意识到单个制造企业是不可能用自己的。

资源优势，保持更多的市场份额，只有与其他企业形成战略伙伴关系，形成同一个利益体，

只有优势互补，才能提升企业的竞争实力。市场竞争的形成已经从企业之间的竞争转向了供给。

针对供应链与供应链之间的竞争，在一定程度上，谁拥有了那些具有独特优势的供应商，谁就赢了。

竞争优势。这种从供应商到制造企业的物流、信息流、资金流网络链通常是构建和运营的。

这种模式被称为供应商管理(SM)。它强调使用先进的网络信息。

技术，与最优秀的上游企业建立战略合作伙伴关系，委托这些企业完成他们的部分商务工作，而自己

集中各种资源，通过业务重组，创造特殊价值，比竞争对手更专业、更优秀。

在长期的核心业务中，最终目标是系统化的管理模式，以最小化企业产品进入市场和获得的成本

获取最大利润，同时实现“双赢”。

基于以上思路，需要构建新的供应合作关系，可以定义为核心制造企业。

一个行业与其供应商在一定时期内* * *享有信息，* * *承担风险，* * *获得收益的协议，形成于

它是在企业外部信息集成不断扩大的技术环境下，在企业应对激烈的全球竞争的压力下形成的。

基于供应商和企业对特定目标和利益的共同理解。

因此，供应商的选择不再局限于传统供应关系中考虑的价格和物流两个方面，而是更加注重高质量产品的选择、技术创新、产品设计、数据和信息集成水平和质量。

要保证与供应商的良好合作，还需要双方转变观念，消除相互理解。

沟通中的分歧和误解，对于合作模式的建立，以及以后的相互接触、沟通和磨合，都是非常重要的。

1供应商质量管理(SQM)的基本原则和目标

新的合作关系也意味着买方和卖方之间质量管理的基本原则需要修改:

——相互尊重合作。

-在缔结合同之前了解一些情况。

-商定的估价方法。

-通过协商一致处理争议事项的方法。

-相互交换重要信息。

-全面履行相关职能，如库存控制。

-供应商负责交付高质量的产品并提供随附的材料。

——要把用户的利益放在第一位。

根据上述原则，许多企业提出了基于TQM管理思想的SQM基本目标。比如西门子。

要求“供应商必须通过{\\ f309 {\\ f309 x }质量保证体系认证，并达到西门子质量标准和世界一流的质量。

标准，尽量降低出错率，与西门子签订严格的质保协议。“为了实现这个目标，西门子

公司采取了相应的措施，如:(1)与供应商建立长期关系，不断降低成本，改进产品。

质量合同关系；(2)与供应商共享物料质量信息数据，共同承担风险，共同决策；③供给

商家参与产品设计和创新的过程，从品质的源头开始；④与主要供应商建立高标准的信任和合作。

合作，相互支持和帮助，形成一个合作的、跨企业的团队型虚拟组织。

综合分析，SQM的理想质量管理目标是:“外购件不需要经过接收检验或修正程序。

可以直接投产。"

对于由几十个或几百个零件组成的产品来说，这似乎太难实现零缺陷的材料质量目标。

抱着奢望。但是，朝着这个目标不断努力、不断改进的过程，恰恰是SQM所强调和坚持的核心。

头脑和思想。供应商质量不断提升和改善的过程也是加强和加深与供应商关系的过程。

双方长期稳定合作的过程将促进产品质量水平的提高，竞争力的增强和总成本的降低

放下。

要实现这一目标，需要与供应商进行全面深入的合作，以同样的行动进行一系列的质量控制。

管理改进活动。

2建立合适的SQM工作流程

要提高SQM，必须先修改工作流程，评估筛选合格供应商只是第一步。更重要的是，它在于同

供应商的磨合，双方确定供货关系，签订合同的时候，以后的大部分工作都会围绕质量展开。

物料质量的重点是供应商生产过程中各个环节的质量控制。买方质量控制的大部分实质

力将转向对供应商的监督，并将控制供应商的生产过程作为企业质量体系的一部分，这不仅

要了解供应商的过去和现在，还要准确把握它的未来，“永远消灭别人工厂的质量问题。”

“，确保材料质量的长期稳定。在此基础上，逐步提高买家的“STS”(免检仓储)比例，

直到所有材料都可以直接在线，无需检验。

借助现代计算机、网络、数据库等信息处理技术，一些工作可以由计算机自动完成。

操作，提高工作效率，简化工作流程。详见表1。

从表1可以看出，从最初的供应商调查和评审到样品的来源标识；从一次性大批量供应到小批量供应

卷滚动订单；从批检到免检入库，每一步都有供应商的积极参与。买方质量控制的重要性

指向有针对性的供应监管，实现全过程质量控制，质量数据实现自动化处理和信息共享，确保采购、生产、设计等部门和供应商能够获得及时、准确、可靠的质量数据。

3跨文化沟通，确定双方的责任

面对很多供应商，他们在文化背景、语言、价值观、心态、行动上都不是很一致。

甚至会因为文化差异与供应商产生矛盾和冲突。

因此，有效的跨文化沟通对消除误解、僵化关系乃至与供应商的沟通都非常重要。

无效性是必要的，也可以促进合作关系的整合和深化，提高合作效率，有助于明确双方的责任

能够有效实施。

不可否认，供需双方高层管理者的关注和坚持是有效合作的关键，因为他们是对的。

“双赢”合作模式的战略意义相对认可，合作理念和意愿趋于一致，沟通并不困难。穿过右边

对材料质量问题的深入分析表明，相当一部分质量问题是由两家公司的中下层员工造成的。

它影响着供应链运作的效率和最终效果。因此，除了加强标准化和规范化管理外，还必须

性交流方式。

3.1找出双方企业文化的相似之处:

在实际操作中发现，随着质量认证和质量标准的普及，质量文化存在于不同的企业文化中。

有了很多* * *，如果我们借此机会提供和塑造一个合适的文化环境，使企业的内部质量得到控制

要发展好，不与制造企业的质量文化相矛盾，使质量文化成为跨文化交流的最根本基础，

通过建立和修正员工的价值观和信念，发展和巩固了新的质量合作意识，如:认可

接受并积极协助厂家定期和不定期的审核，对提出的整改意见认真改正，而不是觉得已经

乙方没有必要因为成本高而推卸责任，其行为直接影响企业文化的发展和新的供应管理的有效性。没有这些价值观和信念，没有自律和习惯性的质量合作意识，双方供应商都在新的合作经营中。

将很难有效扩张。

3.2跨文化素质培训:

通过有效的培训，培养双方的长期合作关系。培训的内容包括客户公司介绍、产品介绍、

产品质量特性、质量要求、供应商管理流程、质量管理程序、检验技术标准、工程改革

进加工和不合格材料的处理，等等。培训对象主要是供应商的质量主管、检验员和设计师。

成员。培训的目的是通过制造商接触供应商的一线人员，使他们了解客户的基本要求。

并了解生产的零件哪些质量特性是影响产品的关键，为什么那些质量要求重。

要减少信息传递中的信息失真和删除，减少双方因标准要求不同而产生的冲突，减少供给

回应业务员工对客户经营理念和做法的误解，与供应商保持稳定的人际关系，促进企业间的信息沟通。

顺畅高效的决策过程，加强团队合作。

只有当双方对协调的概念达成一致，并认可彼此的企业目标时，他们才会在合作中承担双方的责任。

采取积极主动的态度，即供应商必须觉得有可能进行全面质量管理和战略合作。

为了利益。详情见表2。

4联合实施质量计划

与供应商建立合作伙伴关系，* * *推动质量提升，前提是让供应商清楚了解采购。

甲方的质量目标、质量水平、质量管理程序等。因此，为外购件制定一套质量计划是非常必要的。

让供应商清楚地了解他们应该做什么。做什么？调动供应商的积极性。详情见表3。

5供应商质量管理信息

近年来，随着信息技术的发展，借助信息网络技术的应用，企业可以为企业的质量管理做出贡献。

为过程提供自动化的工具和手段，实现智能化、网络化、系统化的质量管理，完善原有的质量管理体系

对系统进行了改进和优化。质量数据和信息的自动实时处理提高了工作效率，实现了质量信息的共享，为决策提供了准确、可靠、及时的质量数据。

总的来说，体现在以下几个方面:

(1)使用计算机记录、统计和分析产品检验和审核的质量数据，以减少

工作人员繁重但不增值的工作提高了效率。

②以质量信息化为契机，完善和优化企业质量保证体系，规范运行机制，强化质量。

信息监管作为加强供应商管理的手段，促进质量管理标准和规范与供应商的融合，

为企业供应商管理模式的稳定运行提供保障。

③由于质量管理的非结构化，既有定量管理，也有定性管理；既有程序性工作，也有

非程序性工作，所以很难找到一个完整的系统来覆盖所有的质量工作，所以大部分信息主要是解决。

解决程序质量管理问题。

通用质量管理信息系统由数据库及其管理系统、模型库及其管理系统和对话系统组成。

通过计算机网络获取外购件加工、运输、检验等环节的质量信息，同时也通过

通过网络与供应商进行交互式质量控制和信息沟通，可以提高质量管理的效率，促进供应链中的各个环节。

顺畅，有利于保证供应商管理的有效实施。

供应商的质量管理是一个持续提升和改进的过程。

“质量只有起点，没有终点”。同样，供应商的质量管理也是一个持续优化、持续提升、

持续改进的过程。为此，在日常SQM中应做好以下工作:

(1)定期考核，对供应商绩效综合指标加权评分，优胜劣汰，发现

出现问题，及时解决，不断优化供应商网络。

(2)建立标杆供应商，把他们的业绩指标作为更高层次的目标，把最好的供应商介绍给每个供应商。

实践和经验，查找差距，组织整改，提高质量管理水平。

(3)建立联合工作组，解决供应和流通过程中遇到的问题和共同关心的问题。互助和指导，如采购方利用其丰富的信息和技术经验帮助供应商改进生产技术和

技术，降低成本，符合企业柔性生产的标准；供方凭借其专业技术水平参与需方的生产。

在产品设计工作中，提出有价值的意见并协助零部件的创新。

(4)供应商经常交流和沟通有关成本、运营计划和质量控制的信息，并保持

信息的一致性和准确性。

⑤采取必要措施监控实施状态，迅速反馈各种信息，判断计划的实施情况。

情况，必要时可以及时调整策略以适应变化。

⑥对供应商的激励，如对优秀的供应商给予一定的价格折扣、更多的订单和商誉激励，

提高供应商的合作积极性，保持良好的供应关系。

综上所述，在新的供应环境下，与供应商保持战略伙伴关系，倡导“双赢”。

机制，转变观念，加强合作，改进供应商质量管理流程，加快质量管理信息化，

促进信息共享是推动材料质量持续改进的有效手段。供应商质量问题的有效解决将确保。

制造企业按时生产，提高产品生产周期，最终赢得市场份额。

参考资料:

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