麻花钻是什么金属？

麻花钻

麻花钻是最广泛使用的孔加工工具。通常直径范围从0.25到80毫米。它主要由钻头工作部分和手柄组成。工作部分有两个螺旋槽，形状像麻花，故名。为了减少钻孔时导向部分与孔壁的摩擦，麻花钻从钻尖到柄部直径逐渐减小，呈倒锥形。麻花钻的螺旋角主要影响切削刃的前角、刀片强度和排屑性能，通常为25° ~ 32°。螺旋槽可通过铣削、磨削、热轧或热挤压加工，钻头前端削尖形成切削部。标准麻花钻切削部分顶角为118，十字刃斜角为40° ~ 60°，后角为8° ~ 20°。由于结构原因，前角在外缘较大，向中间逐渐减小，横缘前角为负(可达-55°左右)，在钻进时起到挤压作用。为了提高麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削件磨成各种形状(如群钻)。麻花钻的柄有两种:直柄和锥柄。加工时，前者夹在钻夹头中，后者插入机床主轴或尾座的锥孔中。一般麻花钻都是用高速钢做的。带有硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适用于加工铸铁、淬火钢和非金属材料，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪器零件和印刷电路板。

扁钻

扁钻的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低。切削液容易进入孔内，但其切削排屑性能差。扁钻的结构有整体式和装配式两种。整体式主要用于钻直径为0.03 ~ 0.5毫米的微孔，组装式扁钻刀片可更换，可采用内冷，主要用于钻直径为25 ~ 500mm的大孔。

深孔钻

深孔钻通常是指加工孔深与孔径之比大于6的孔的工具。常用的有枪钻、BTA深孔钻、喷射钻、DF深孔钻等。套料钻也常用于深孔加工。

扩孔

铰刀有3 ~ 4个刀齿，刚性比麻花钻好。它用于扩大现有孔，提高加工精度和平整度。

扩孔

沉头钻有许多刀齿，用成形法将孔端加工成所需形状，用于加工各种沉头螺钉的沉头孔或使孔的外端面变平。

中心钻

中心钻是用来钻轴类工件的中心孔的，本质上是由麻花钻和小螺旋角的锪孔钻组成，所以也叫复合中心钻。

[编辑本段]位结构

一种钻头，包括具有尖端的刀架(1)，该尖端具有位于主平面(c-c)上的两个切削刀片(5，5’)，并且切削刀片(5，5’)具有定向在第二平面(e-e)上的短的中央切削刃。切削刃形成点状中心切削刃，用于进入工件，从而使钻头居中。在刀架上布置有两个排屑槽(6，6’)，排屑槽(6，6’)从尖端延伸至底部。在沿着刀架的任何横截面上，排屑槽位于管道平面上彼此径向相对的位置，该管道平面与管道两侧的两个刀片的相同刀片平面(F-F)成90度延伸，并且刀架在该平面中具有最大的刚度。中心切削刃的第二平面(e-e)的定向与刃带平面或刀架底端的主刚性方向(f-f)成大约90度的角度。

本发明提供一种钻头，其能够缓和混凝土等的钻孔作业中的钻孔状态的急剧变化，使钻孔作业稳定，并且即使产生大的切屑也不会降低钻孔效率。

切削刃部分布置成径向形状，并且具有至少两个主切削刃部分和在周向上布置在主切削刃部分和主切削刃部分之间的至少两个辅助切削刃部分。主切削刃部分设置有主切削刃作为其切削刃，并且主切削刃的内端位于旋转中心，外端位于切削刃部分的旋转轨迹的外缘。

辅助切削刃部分具有作为其切削刃的辅助切削刃，并且辅助切削刃的内端位于从旋转中心朝向外径侧偏离的位置，而外端位于从切削刃部分的旋转轨迹的外缘朝向旋转中心侧偏离的位置。

一种钻头，具有设置在钻头前端的多个切削刃部，以及设置在切削刃部基端一侧并具有形成在基端的手柄部的轴状钻头主体；

切削刃部分具有通过将切削表面和间隙表面的接合刃突出到前端侧而形成的切削刃，并且切削刃从钻头旋转中心侧到外径侧以大致径向形状布置；

其特征在于，切削刃部分具有至少两个主切削刃部分和在周向上布置在主切削刃部分和主切削刃部分之间的至少两个辅助切削刃部分；

主切削刃部分具有作为其切削刃的主切削刃，主切削刃的内端位于旋转中心，外端位于切削刃部分的旋转轨迹的外缘，副切削刃部分具有作为其切削刃的副切削刃。副切削刃的内端位于从旋转中心向外径侧偏离的位置，外端位于从切削刃部分的旋转轨迹的外缘向旋转中心侧偏离的位置。

[编辑本段]PDC钻头

简介

PDC位[1]的简称。是石油钻井行业常用的钻井工具。

PDC产品的性能不断提高

在过去的几年中，PDC切削齿的质量和类型发生了很大的变化。如果把80年代的牙齿和今天的牙齿相比，差别还是蛮大的。由于混合技术和制造技术的改变，今天的切削齿的质量和性能都好了很多，大大提高了钻头的抗冲蚀性和抗冲击性。

工程师们还优化了碳化钨基底和人造金刚石之间的界面，以提高切割齿的韧性。层状金刚石技术的创新也被用于提高产品的耐磨性和热稳定性。

除了材料和制造技术的发展，PDC产品还在斗齿设计技术和斗齿布局上实现了重大突破。现在，PDC产品可以用于以前无法使用的领域，例如更硬、更耐磨和可变的地层。这种向新领域的扩展对金刚石(固定切削齿)钻头和牙轮钻头之间的平衡有很大影响。

最初，PDC钻头只能用于软页岩地层，因为硬夹层会损坏钻头。然而，由于新技术的出现和结构的变化，PDC钻头可用于钻硬夹层和长硬岩层。PDC钻头被越来越多的人使用，特别是随着PDC齿质量的不断提高。

由于钻头设计和齿的改进，PDC钻头的方向性也得到改善，进一步削弱了过去牙轮钻头在马达钻井中的优势。目前，PDC钻头每天在许多地层的钻井应用中挤占牙轮钻头的市场。

常用的机械钻有直柄麻花钻(普通型)，可以用来钻45#钢和不锈钢。使用合金钻头，可以钻Cr12钢，使用硬度强的材料。利用钻的专业知识，可以降低利润。

PCB钻头类型

PCB钻控钻床的钻头类型:PCB钻孔有直柄麻花钻、固定柄麻花钻和固定柄底切钻。直柄麻花钻多用于单头钻床，钻简单的印制板或单板，现在在大型电路板生产厂家已经很少见到，钻孔深度可以达到钻头直径的10倍。当基底堆不高时，使用钻套可以避免钻孔偏斜。

目前大多数厂家使用的数控钻床，采用的是硬质合金固定柄钻头，其特点是可以自动更换钻头。定位精度高，无需使用钻套。螺旋角大，排屑速度快，适合高速切削。在排屑槽全长范围内，钻头直径为倒圆锥形，与孔壁摩擦小，钻孔质量高。常见的钻柄直径为3.00毫米和3.175毫米..

钻头材料

PCB钻孔一般用硬质合金做钻头，因为环氧玻璃布覆铜箔板磨损刀具非常快。所谓硬钻头金，是以碳化钨粉为基体，以钴粉为粘结剂，通过压制烧结而成。通常它含有94%的碳化钨和6%的钴。由于其硬度高、耐磨、有一定的强度，适合高速切削。但是，它的韧性很差，非常脆。为了提高硬质合金的性能，有人利用化学气相沉积法在碳化基体上沉积一层直径为5 ~ 7微米的超硬碳化钛(TIC)或氮化钛(TIN)，使其具有更高的硬度。有的采用离子注入技术，将钛、氮、碳注入到其基体中一定深度，不仅提高了硬度和强度，还能让这些注入的成分在钻头重磨时向内移动。还有的用物理方法在钻头顶部形成一层金刚石膜，大大提高了钻头的硬度和耐磨性。硬质合金的硬度和强度不仅与碳化钨和钴的比例有关，还与粉末的颗粒有关。超细硬质合金钻头中碳化钨相颗粒的平均尺寸在65438±0微米以下。这种钻头不仅硬度高，而且抗压和抗弯强度也有所提高。为了节约成本，现在很多钻头都采用焊柄结构。原来的钻头整体采用硬质合金，现在后面的钻柄采用不锈钢，大大降低了成本。但由于使用的材料不同，其动态同心度不如整体硬质合金钻头，尤其在小直径时。

钻头的使用

1.钻头应该用特殊的包装箱包装，以避免震动和碰撞。

2.使用时，将钻头从包装盒中取出，放入主轴的弹簧夹头或刀具库中，即可自动更换钻头。用后立即放回盒子里。

3.应使用工具显微镜等非接触式测量仪器测量钻头直径，避免切削刃因与机械测量仪器接触而擦伤。

4.一些数控钻床使用定位环。有些数控钻床不使用定位环。如果使用定位环，安装深度必须准确。如果不使用定位环，安装在主轴上的钻头的延伸长度应调整到一致。多轴钻床更要注意这一点，让每根主轴的钻孔深度保持一致。如果不一致，可能会使钻头钻到台面或者钻不透电路板，造成报废。

5、平时可以用40倍体视显微镜检查钻头刃口的磨损情况。

6.务必检查主轴和弹簧夹头的同心度以及弹簧夹头的夹紧力。同心度不好会导致直径小的钻头折断，孔径大。夹紧力不好会导致实际转速与设定转速不一致，卡盘和钻头会打滑。

7.固定柄钻在弹簧夹头上的夹紧长度为钻柄直径的4 ~ 5倍，才能夹紧牢固。

8、经常检查主轴压脚。压脚接触面应水平，与主轴垂直，防止断钻和偏心钻。

9.钻孔机吸尘效果更好。吸尘风可以降低钻头温度，同事带走灰尘减少摩擦产生高温。

10.包括上下垫在内的衬底堆叠应在钻床工作台上的一孔一槽定位系统中牢固定位和调平。使用胶带时，要防止钻头在胶带上钻孔时粘上切屑，导致排屑困难，钻孔断裂。

11.制造商订购的4%的钻头在进厂检验时应检查其符合性。其中100%用显微镜检查10 ~ 15次。

12，及时重磨钻头可以增加钻头的使用和重磨次数，延长钻头寿命，降低生产成本和费用。通常用工具显微镜测量，两个主切削刃全长内的磨损深度应小于0.2毫米。重磨时，应去除0.25毫米。普通的定柄钻可以重磨3次，根切头钻可以重磨2次。打磨过多会降低钻孔的质量和精度，导致成品电路板报废。过度研磨会产生相反的效果。

13.当磨损直径比原来减小2%时，钻头报废。

14、钻头参数设置一般情况下，厂家提供一张本厂生产的钻头的钻速和减速度参数表，仅供参考。实际上，技术人员需要通过实际使用得到一个符合实际情况的钻头速度和减速参数。通常情况下，实际参数和参考参数是有差别的，但差别不会太大。

钻头的概念

钻头是一种工具，用于在固体材料中钻出通孔或盲孔，并扩大现有的孔。常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套管钻。虽然铰刀和埋头钻不能在固体材料上钻孔，但它们习惯上被归类为钻头。