注塑机注塑产品常见缺陷的分类

塑料制品表面的凹陷和空洞称为收缩。收缩不仅影响产品的外观，而且降低产品的质量和强度。一般来说，收缩也是成型过程中最容易发生的。收缩的原因与成型工艺、模具设计和塑料的使用有关。

1.不同的塑料有自己的收缩率。下表供参考。通常情况下，容易收缩的原材料都是结晶的，比如尼龙、打褶橡胶等。在注射过程中，结晶塑料受热时呈流体状态，分子无规则排列。当它们被注射到冷模腔中时，塑料分子整齐地排列成晶体，结果，体积收缩小于规定的尺寸范围，即收缩率。

2.注射技术

在注射工艺的控制上，发生收缩:压力不足、注射速度过慢、浇口过小或过长，导致注射时塑料熔体流动不均匀。所以在使用注射机的时候，一定要注意成型条件，压力是否足够防止收缩。

3、模具和产品设计:

模具的流道设计和冷却装置对成品也有很大影响。由于塑料的传热能力差，离模壁越远，凝固越厚，冷却慢。要有足够的塑料填充模具型腔，这样在注射机的螺杆注射或保压时，塑料就不会倒流，降低压力。另一方面，喷嘴不能凝结太快，以免半固化的塑料堵塞流道造成压力下降，导致产品收缩。塑料在不同模具中的流动过程收缩率不同，适当控制机筒温度，防止塑件过热；延长周期可以保证产品有足够的时间冷却下来。

如果解决了收缩问题，可以提高成品质量，减少二次浪费，提高生产效率。

二是成品脱模困难(粘膜)

注塑过程中成品会出现粘膜。首先要考虑注射压力和保压压力是否过高。过高的注射压力会造成成品过饱和，使塑料填充到其他缝隙中，导致成品卡在模腔内，难以脱模，取出产品时容易有粘膜。

进料管温度过高时，会出现两种情况。一是塑料受热会分解变质，使其失去原有特性，脱模过程中会破裂或破碎，产生粘膜。二是混炼胶填充到模具型腔后不易冷却，需要加长周期时间，降低经济效益。因此，需要根据塑料的特性来调整其工作温度。如果模具进出口不平衡，成品的冷却速度就会不一样。所以成品脱模时有粘膜现象。

第三，橡胶导管粘膜

一般来说，流道粘膜的特点是喷嘴粘在上模的流道上或开模后容易在流道上断裂，造成下模产品的缺陷。

第四，成品有气孔。

在注塑成型过程中，有时成品中会出现许多小气泡，不仅影响产品的强度和力学性能，还会大大降低成品的外观价值。因此，当成品出现气泡时，您可以检查以下因素并进行相应的处理。

通常模具有凸筋时，由于成品厚度不同或模具中塑料冷却速度不同，收缩程度不同，容易形成气泡，所以模具的设计要特别注意。

在原料的使用中，如果塑料中有水蒸气，塑料受热会分解，水蒸气受热后会形成气体，由于来不及消除，会在产品中形成气泡。注胶螺杆公差过小时，空气容易进入模腔形成气泡。

五、成品变形

塑料制品翘曲或尺寸偏差大属于成品变形，如顶出过快、模具温度过高、模具温度不均匀、流道系统不对称等。最大的两种可能是:1，塑件厚度不均匀或者边角不够光滑，不能均匀冷却收缩，导致翘曲变形。2.对于一些平板塑料，为了表面美观，流道浇口必须位于产品的拐角处。注胶时，熔化的塑料只能从一侧高速注入模腔，所以固化在模腔内的塑料分子都被拉向同一个方向(称为取向，此时塑料零件内应力大:脱模时被拉回到原来的状态，产生变形)。

为了使熔融塑料顺利填充模具型腔，在其设计中应尽量避免以下几点:

1，同一个塑料件内厚度差太大。

2、存在过度的锐角

3.缓动带太短，使得厚度变化差别很大。

从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，所以分流要避免直角转弯形式，如果有转弯角度尽量有圆弧过渡区。所以短粗分流最理想，有助于降低流体阻力和流体定向。还应该考虑到太大的流道会增加浪费，影响产品的外观。

另外，为了避免由于塑料在填充时的密实度不同而导致脱模困难而产生的变形，分流道的截面积和形状要根据注射量和产品形状而改变。产品难成型的部位加厚后，主通道要相应加大，使主通道的横截面积等于或大于主通道横截面积之和。

此外，还有两个值得注意的问题。一种是塑料零件的顶出装置形式。顶针太少容易造成变形翘曲，但顶针太多会影响成品外观。这个时候可以考虑推盘。二是模具型腔冷却流道的设计，要使整个塑件收缩均匀，提高产品质量。

六、银色条纹、泡泡

射纹的形成一般是由于注射开始过快，使模具型腔前方的空气不能被橡胶熔体排出，空气混入橡胶中，使制品表面光泽和颜色不均匀，称为射纹。射花不仅影响外观，还会降低成品的机械强度。因此，为了避免这种缺陷，我们必须找出原因并加以改进。

由于形成射模的是熔融塑料中所含的气体，这种气体的主要来源如下:

(1)塑料本身含有水或油；

由于塑料在制造过程中暴露在空气中，吸入了水蒸气或油剂，或者混合时混入了一些比例不对的成分，这些挥发性物质在熔胶时受热产生气体。

(2)加热分解原料:

如果螺杆料筒的温度、背压、熔胶速度调节过高，或者成型周期过长，PVC、塞钢、PC等热敏性材料。由于高温加热分解容易产生气体。

(3)空气

塑料颗粒之间有空气。如果进胶口的螺筒温度调得太高，使塑料表面熔化粘在一起而没有被完全压缩，塑料颗粒之间的空气就不能完全排除。

因此，通过干燥塑料，采用合适的熔融温度和速度，配合合适的背压，可以得到理想的塑料制品。另外，模具设计也是一个非常重要的环节。通常，具有大流道和小喷嘴的模具将减少气体进入模腔的机会。

在注塑技术中，有一种方法可以防止射线的出现。在模具的结构中，有加压装置和压缩空气进气孔。锁模后，压缩空气进入模具，增加模腔内的气压。当熔融塑料进入高压模具时，模具的气孔开始排气。此时在模腔内保持一定的压力，增加模具内的空气压力，可以避免射到的概率。比如普通注射法，当ABS的含水量为0.1%时，会出现注射纹；而含水率高的ABS，可以通过逐渐增加模具内的气压来处理，不会出现射弹的情况。

七、伯尔纳其他峰

毛刺(俗称笔锋)是注塑过程中常见的注塑问题。当塑料在模腔中的压力过高时，其产生的分型力大于锁模力，从而迫使模具打开，使塑料被挤出，在塑料件表面形成一个峰。但是造成这个问题的原因很多，有塑料的，有注塑机损坏的，也有调整不当的，想找出它的解决方法并不容易。因为塑料的粘度会影响其流动速度和压力损失，粘度过高或过低都可能产生毛刺。如果塑料的粘度太低，其流动性就高，容易流入模具合模面之间的微小间隙，增加分型力，直至出现另一个峰值。

一般来说，塑料温度对粘度影响很大，压力和剪切速率对压力也有影响。如果塑料的温度升高，它的粘度就会降低，而如果温度降低，它的粘度就会增加。

塑料的另一个问题是它的干燥条件以及它是否混有杂质。一些塑料，如尼龙或ABS，具有影响塑料的特性。至于聚碳酸酯，虽然没有吸水性，但其性能对表面水分也很敏感。因此，在成型时，许多塑料必须干燥以正确控制其性能。如果塑料中混入了杂质，或者混入了不同种类的塑料，那么塑料的性能就更难预测了。

模腔中塑料的压力会随着模腔的填充而变化。在型腔充满之前，熔体前端的压力几乎等于零，而注射口的压力高于型腔中其他位置的压力。而当模具型腔完全充满后，塑料流动的压力损失不复存在，整个模具型腔内的压力变成了同一个静压，所以迫使模具开模的力会大大增加，产生毛刺。为了避免这种现象，一旦模腔被填充，注射压力必须被调整到较低的保持压力。除了正确调整注射机的压力控制系统外，另一个辅助方法是先降低注射速度。这样熔体前端的塑料就有时间冷却和部分凝固，从而避免了毛刺的出现。因为注射速度太慢，还会拖慢生产，造成包络等一些缺陷，最好调整注射速度与采用的锁模力相匹配。否则，也可能出现毛刺。

如果喷射器的机械结构有问题，其复杂性更大，很难找到问题的原因。比如模板之间的平行度有偏差，或者模板拉杆受力不均匀，也会造成模具之间锁模力不平衡，导致锁模力弱的位置出现峰值。另一方面，如果螺杆或熔胶筒磨损较大，熔体可能会在螺纹外径和筒体之间滑动和倒流，从而压力位置切换点不正确，造成局部毛刺和注胶不充分。

除了以上因素，如果模具有问题，也会有毛刺。比如模具用久了，有些零件磨损了，就容易有毛刺。即使是一些小缺陷，比如排气孔堵塞，也会造成模腔内压力升高，压力过高就会出现毛刺。在一些多型腔模具中，如果流道设计不平衡，塑料的流动将是不对称的。为了避免单个模具压力不足，其他模具可能会有毛刺。

八、成品的短镜头

填充不足是指熔融材料没有完全流过成型空间的所有角落的现象。

填充不足的原因是成型条件设置不合理，模具设计制造不完善，成型产品肉厚太薄。成型条件的对策是提高材料的成型温度和模具温度，提高注射压力、注射速度，改善材料的流动性。可以在模具中增加主流道或流道的尺寸，或者浇口的位置、尺寸、位置和数量，使熔融材料容易流动。为了使成型空间内的气体顺利排出，应在适当位置设置排气孔。

九、组合线

粘合线是由两个或多个熔化的胶水材料的汇合部分形成的细线。出现粘合线的原因如下:

(1)成型产品形状(模具结构)引起的材料流动方式；

(2)熔融材料流动性差；

(3)外来物质如空气、挥发物或脱模剂参与熔融材料的汇合；

粘合线是由于流动的材料在融合时前端部分温度极低造成的，融合的部分没有完全融合。不可避免的是，材料将在模制产品的窗口和孔周围融合，产生粘合线。当材料的流动性特别好的时候，粘合线可以几乎看不见，同时可以提高材料和模具的温度，粘合线的位置也可以移到其他地方。或者在熔融部分设置通气孔，快速排出该部分的空气和挥发物。或者在融合处设置溢流池，事后切断，都是有效的对策。

粘合线不仅妨碍模制产品的外观，而且不利于模制产品的强度。不含玻璃纤维和其他填料的非增强塑料的胶层强度与其他部分几乎相同。然而，玻璃纤维增强塑料(FRTP)在熔化部分不熔化，并且该部分的强度通常很低。

十、成型表面光泽不好。

成型表面失去材料原有的光泽，形成乳白色薄膜，变成模糊状态，这些都可以变成表面光泽差。

成型面光泽度差大多是模具表面的状态造成的。当模具表面抛光不良时，成型产品的表面肯定得不到良好的光泽度。但当模具表面状况良好时，提高材料温度和模具温度可以提高产品的表面光泽。脱模剂使用过多或油性脱模剂也是表面光泽度差的原因之一。

十一、黑线

黑条纹是成型制品上的黑色条纹，主要是材料热分解造成的，常见于热稳定性差的材料。

防止黑线的有效对策是防止机筒内物料温度过高，减慢注射速度。如果机筒内壁或螺杆上有伤痕或缺口，附着在该部位的材料会过热，引起热分解。挡圈中的塑料分解也会引起热分解，所以要特别注意防止粘度大、易分解的材料出现黑线。进料管和螺杆偏心引起的铁-铁摩擦会导致桶内物料变黑，出现黑线。

十二、流动模式

流动时熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心的条纹图案。

流入成型空间的塑料在流动时首先冷却过快，并与随后流动的材料形成边界。为了防止流痕，可以提高塑料温度，改善塑料流动性，调整注射速度。

如果留在注塑机喷嘴前端的冷塑料直接进入成型空间，就会留下痕迹，所以在注射与流道的连接处或流道的连接处设计足够的滞留部分(冷料井)。可以有效防止痕迹的产生，同时也可以加大浇口的尺寸来防止。

十三。当模具打开或顶出时，成品被打碎。

在折断时成品表面会出现毛发状的裂纹，而当成型品有尖角时，该部位往往会出现不易看到的细小裂纹，最后在顶出或开模时由于外力的干扰而产生裂纹，这是成品的致命缺陷之一。

(1)不易脱模

(2)过量灌装。

(3)模具温度过低。

(4)模塑产品的结构缺陷。

如果想避免脱模不良导致的裂缝。模具空间必须有足够的脱模斜度，并检查顶杆的尺寸、位置和形状。顶出时，成品各部分的脱模阻力要均匀。

溢料是指在注射成型过程中施加了过大的注射压力或过量的材料计量，导致脱模时产生裂纹。在这种状态下，模具部件的变形也增加，使脱模更加困难，并导致裂纹的出现。此时，适当降低注射压力以防止过量填充。

浇口内往往残留过多的内应力，在浇口附近容易脆裂，尤其是直浇口，容易因内应力而断裂，如杯形或碗形的成型制品，浇口周围容易出现放射状裂纹。